11/01/2014

Un Tornado vole avec des pièces imprimées !

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Il y a quelques semaines, Bae Systems en collaboration avec la Royal Air Force a fait voler un avion Tornado, équipé de pièces de métal, ayant été imprimées grâce à une imprimante 3D. L’avion avait décollé de l’aérodrome de Warton dans le nord-ouest de l'Angleterre.

 

Les éléments de l'avion imprimés en 3D étaient un couvercle de protection pour la radio du cockpit et des pièces dans le système d'arrivée d'air et dans le train d'atterrissage. Pour les ingénieurs de BAe Systems, la capacité de l'impression en 3D, qui permet de fabriquer un objet par addition de couches de matière sur la base d'un modèle numérique en trois dimensions, va progressivement s’imposer comme technologie d'avenir pour l'industrie aérospatiale.

Essais pour validation :


 

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L'objectif initial était l’expérimentation de parties fonctionnelles qui ne seraient pas préjudiciables au fonctionnement de l'avion, dont deux qui ont été développées exclusivement pour une utilisation lors de l'entretien au sol. En parallèle, le fabricant étudie le potentiel d’impression de quelques petites pièces en plastique pour le BAe 146.

 

Réduire les coûts : 

BAE Systems a indiqué que certaines pièces confectionnées directement sur la base aérienne de la RAF, coûtaient moins de 100 livres (120 euros) à fabriquer et pouvaient permettre de réaliser des économies de centaines de milliers de livres chaque année. De plus, à l’avenir, les équipes de maintenance pourront directement et sur place modéliser la pièce défectueuse pour ensuite l’installer directement sur l’avion. Ce système devrait révolutionner la maintenance et notamment la problématique des stocks de pièces détachées.

A terme, cela veut dire que lors de déplacement en opération, il ne faudra plus déplacer des quantités de pièces pour le maintien en vol des aéronefs, les équipes de maintenance seront dotées d’imprimantes 3D et de la matière première destinée à l’impression. De la même manière, les portes-avions produiront directement les pièces nécessaires à l’entretien de la flotte.

Une révolution industrielle : 

 

Il n’y a pas qu’en Angleterre que l’on s’intéresse a ce procédé, les motoristes américains travaillent déjà avec cette technologie. Chez General Electric y voit une "technologie de rupture" qui va changer la donne et a acquis deux sociétés l'année dernière pour la maîtriser. D’ici 2020, plus de 100.000 pièces fabriquées en 3D voleront sur les moteurs LEAP, fabriqués en co-entreprise avec le français Safran et équiperont les futurs moyens-courriers d'Airbus et de Boeing.

 

Pour Pratt & Whitney, l'impression 3D est synonyme d'innovation et de compétitivité. "L'industrie de l'aviation est en train de la faire évoluer d'une technologie consacrée aux prototypes et à la conception, à celle de la production de pièces finies prêtes à l'emploi", déclarait le président de P&W, David Hess, en septembre à Washington.

Il prévoit d'incorporer jusqu'à 25 éléments fabriqués en 3D dans le moteur du futur CSeries de Bombardier, qui a réalisé son premier vol le mois dernier.

 

Certification : 

 

Produire des pièces d’avions de rechange avec l’aide d’une imprimante 3D n’est donc plus de la science-fiction, mais bien une réalité. Certes encore limitée pour de petits objets, n’ayant pour l’instant pas d’influence sur le vol de l’avion. Il reste encore deux étapes cruciales pour les industriels, l’obtention d’une certification des pièces produites. Seule une telle certification permettra de garantir les standards de qualités très élevés, qui sont nécessaires à la garantie de la sécurité des vols et un système de validation et d’identification de la pièces imprimée qui permettra l’achat et l’impression de la pièce auprès du fournisseurs de base.

Dès lors, nous assisterons à de profonds changements dans la maintenance des aéronefs militaires et civils.


 

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Photos :1 Panavia Tornado de la RAF @ Neil Bates 2 Imprimante 3D métal  3 Pièce d'avion réalisée par fabrication additive de métal. @ Arcam